211厂是我国最大的运载火箭生产、总装厂，质量控制是工作的重中之重。在该厂看来，质量控制的关键就是要加强质量管理体系建设，在提高产品质量的同时，更加有效地降低质量管理成本。由此，该厂将质量管理信息系统的建设与实施作为重点工作来抓。
推行质量管理数字化
质量信息管理系统作为该厂信息化建设的一个重要组成部分，建成后，将实现产品制造过程中所有质量工作的数字化管理，并能为质量信息传递、产品正向质量确认、质量控制点前移等提供完整的数据支撑手段。
据211厂厂长张为民介绍，基于该系统的定位，该厂搭建了质量工作平台、信息数据管理平台、系统集成平台和决策支持平台，实现了质量信息的全过程管理。这四个平台涉及质量、工艺、生产、车间等多个部门。
质量信息管理系统共包括加工过程质量控制、零部件信息管理、质量问题处理等8大功能模块。每个功能模块中又包含若干个子功能模块。从去年11月开始，该厂在各部门中逐一推行各功能模块。目前，质疑单模块已率先在全厂运行，使工艺人员从烦琐的质疑单统计、分析工作中解脱出来。
该厂零件生产车间已开始全面利用功能模块管理产品质量信息，并快速完成了产品的质量证明文件的编制和传递工作；部段装配车间库房也利用功能模块接收产品质量信息，完成产品配套、出库等库房基础管理工作，效果显著；其他模块经厂内相关部门测试，已具备使用条件，并开始在全厂范围内使用这套管理系统。
经过一段时间的应用，质量信息管理系统中已经积累了大量的数据，已提交质疑单数据1700多份，录入质量控制卡模板8100多份，生成生产任务信息8600多条……
产品质量信息管理系统的实施，有效地促进了质量管理技术的发展，解决了长期困扰该厂的质量信息整理、统计、分析工作繁杂，信息不完整、不及时等一系列问题，并在一定程度上促进了质量管理体系的不断完善。
信息化建设实现“数字211”
除了质量信息管理系统，211厂也在加紧建设其他信息管理系统。
该厂“十一五”信息化建设规划明确提出，要打通型号产品科研生产信息的主线，实现制造过程管理数字化、工艺设计管理数字化、制造现场管理数字化和制造资源管理数字化四个目标。紧紧围绕这四个目标，在一院总体信息化建设的框架下，该厂将建设并实施AVIDM、生产派工管理、车间生产管理等一系列信息系统。
去年12月，该厂将计划项目与合同管理系统分解到工艺、生产、质量等部门。今年4月，实现了生产派工管理的数字化；5月，成立了专门的数字化制造办公室，做好了基于三维协同和三维工艺设计的技术准备工作；6月，实现了产品制造质量信息采集、汇总及上报过程的数字化。预计到今年年底，该厂将实现产品库房管理数字化、工装设计管理数字化以及制造资源管理数字化的目标。明年年底，将实现车间生产管理的数字化。2010年年底，工艺管理和制造现场管理的数字化也将会实现。
据张为民介绍，当前211厂开展的信息系统建设成果只能够解决当前所面临的一些主要问题，从长期的实践经验来看，信息化建设要真正形成明显的应用效果，就必须紧紧围绕型号产品科研生产这条主线，把各种信息化管理系统像串珍珠一样串在这条主线上，用3年至5年的时间全线贯通，使信息化应用深入到研制生产的全过程，最终实现“数字211”的目标。
