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中国联通助力格力打造5G+智慧工厂,年节约成本超1500万元

时间:2021-08-06 13:26:12       来源:通信产业网

“中国联通助力格力打造5G+智慧工厂,使管理效率提升超10%,作业准确率提升30%,控制调度系统响应时间减少50%,年节约生产成本超1500万元。”在工业和信息化部主办的“5G行业应用规模化发展现场会”上,工作人员兴奋地向与会来宾介绍中国联通与格力电器联合打造的5G+工业互联网示范产线实践成果“格力5G+智慧工厂”。在大会演讲环节,格力电器董事长兼总裁董明珠也将此案例作为标杆工程,与各界嘉宾共同展望了世界一流“黑灯工厂”的美好发展前景。

科技促使传统产线焕发勃勃生机

走进格力电器总装车间K3106产线,就看到5G、AI等现代先进科技充分融入生产场景:在中国联通技术加持下,设备、系统实现5G连接。大屏幕上,全产线虚拟仿真实现了从产品设计、生产计划到制造执行的全流程数字化;产线上,格力自主研发的机器人替代传统人工高质量完成各项质检工序,产线工人加工动作规范比对高效提升工艺优化;车间通道上,AGV导航车与智能电子仓实现智能调度、精准配送……

传统产线焕发出的勃勃生机正是中国联通与格力大力推广5G应用技术的创新成果。中国联通采用“5G+MEC+SA切片”的模式,为格力构建一张高质量的5G行业虚拟专网,在其总部园区建成9套5G宏站、167个PRRU,落地覆盖研发设计,生产制造,物流调度,运营管理4大类超15种5G融合创新应用。

——5G+AI视觉:在传统依靠人工作业的质检环节,格力应用5G+AI视觉技术,结合自主研发的机械臂,实现检测快速定位、参数自动调取、结果智能判定,已应用到空调外观包装、压缩机线序、自动电气安全等10余个检测环节,节省质检成本超120万元/年。为规范优化工人加工动作,中国联通运用5G+AI+大数据技术,对加工动作进行实时的规范比对和快速分析,并在大数据的分析下促进产线工艺优化升级,产线改造周期缩短2天以上。

——5G云化AGV:过去WiFi场景下AGV常因网络不稳定导致停机,应用5G+AGV技术后,通过5G融合调度系统,实现路径规划、车辆管理、交通管理智能化,仓储货物100%先进先出,仓库自动化率提高到60%,运营成本降低100万元/年。

——5G无纸化首检:传统的首检作业采用工人笔录巡查,易出错,追溯难,效率低。采用5G智能终端搭建自主首检系统后,1-2s便可以极速打开超200M的首检文件,作业信息实时在线同步,首检准确率提升至100%,降低耗材成本150万元/年。

——5G智能仓储:为改变传统仓库“人找货”的作业方式,工厂应用5G物流机器人,融合MES打造高柔性智能仓储系统,在补货入库、拣选出库、库存管理等作业中,机器人实时精准取料,高效出入库,货物周转100%先进先出,平均每仓节约呆料成本100万元。

——5G设备监控平台:传统工厂内网以Wifi、老旧五类线、光纤为主,布线复杂,部署和调整周期长、点检难,改造后的内网用5G对繁杂的工业设备运行状态及生产大数据进行实时采集、高效回传、在线分析,通过仿真生产系统实现从产品设计、生产计划到制造执行的全过程数字化。车间设备联网率超85%,设备运维效率提升超25%。

推动智能制造行业高质量创新发展

2021年4月,中国联通与格力共同携手,率先突破国内首个制造领域5G端到端硬切片并正式商用,5G从高速正式迈向“专用高速”。采用无线RB资源预留、承载网FlexE、客户专属UPF端到端硬隔离技术,成功实现5G 终端到企业内网时延从原来的20ms降低到9ms,降低55%。搭配联通自主研发的企业级切片管理平台,实现5G专网的自管理,自配置,自服务,有效保证了园区业务的独立性和稳定性。

未来,中国联通将以引领5G创新实践为己任,继续推动5G深度融合,加快完善数字孪生、大数据、人工智能、边缘计算等先进技术,打造数据驱动产线、设备柔性切换的世界一流工厂,共同推动中国制造高质量创新发展。

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